烟囱钢内筒施工作业指导书

一、工程概况

1.1工程情况

山西右玉煤矸石发电厂工程位于山西省朔州市右玉县境内，与内蒙古自治区的乌兰察布盟接壤。右玉县地处晋北贫穷老区，是划定的国家级贫困县。为贯彻落实山西省委、省政府帮助“两区（太行山革命老区和晋西北老区）”发展经济的战略，结合晋北地区的电力规划和右玉县丰富的煤炭资源，加快右玉煤炭开发步伐，由北京能源投资(集团)有限公司投资筹建规划容量2*300MW+2*600MW，本期建设2*300MW煤矸石循环流化床空冷机组发电厂。

本期工程新建1根套筒烟囱，外筒为钢筋混凝土筒壁，外筒高度为205m，出口直径为9.6m。内筒为单管钢内筒，35m以下为自立式，35m以上为悬挂式，钢内筒高为210m，直径为7.1m，材料为采用钛－钢复合板。烟囱中心坐标为X= 5813.60； Y=9131.10，0.00m相当于绝对标高1399.80m。

1.2筒身分部设计概况

钢内筒筒壁板材主要采用爆炸—轧制钛—钢复合钢板（代号BR2），钛钢复合钢板中的钛材采用TA2牌号，基材钢材采用Q235B和Q345B。钢板厚度分为8+1.2mm、10+1.2mm、12+1.2mm和20+1.2mm，筒体外侧一般间距为5米设置一道焊接加强圈Ⅰ10工字钢,筒首7.5米范围内每隔2.5m设置一道焊接加强圈Ⅰ10工字钢，烟道周围每隔1000mm设置一道焊接加劲环δ16mm厚、δ30mm钢板加劲肋。钢内筒外壁防腐油漆：改性环氧富锌厚浆底漆（100μm），改性环氧富锌厚浆中间漆（100μm），丙烯酸类聚氨酯面漆两道70～80μm。钢内筒内壁做防腐内衬，防腐材料总容重不大于20KN/m3，总厚度不大于50mm。保温层采用两层超细玻璃棉毡，外包0.2mm镀锌铁皮，镀锌螺栓固定。钛-钢复合钢板基层板为Q235B、Q345B钢板，Q235B钢板采用采用焊条E43型，Q345B钢板采用采用焊条E50型，钛钢复合钢板钛层的焊接采用钛贴条的方式进行焊接，焊材用钛合金焊丝，焊接设备采用手工钨极氩弧焊机；钢内筒外侧基材焊接采用气体保护自动焊接，焊材采用THQ-50C焊丝，不锈钢板选用1Cr18Ni12Mo2Ti，不锈钢板的焊接采用E316L-16即A022焊条；加劲环的焊接采用E50焊条。

烟囱内、外筒之间30m、60m、110m、160m设有4层止晃平台，190m设有一层悬吊平台，202.5m 设有一层封闭平台，同时夹层间设有旋转式上人扶梯。在30m、60m、110m、160m、202.5m层平台外筒壁上设采光窗。外筒外侧在110m、160m、202.5m三层平台设有航空障碍灯。

烟囱钢内筒南北两侧各有一个烟道口，下口标高为+9.80m，上口标高为+23.3m，宽度为4.5m。烟囱根部东侧设有一个人孔，人孔尺寸为2.4×2.4m，北侧烟道口下方设有一个安装孔，安装孔尺寸为5.0×8.0m，安装孔待钢内筒吊装完成后封闭。

1.3主要项目工程数量

钢内筒钛-复合板 440t

其他普通钢材（Q235B、Q345B） 86t

保温材料 245m3

不锈钢 0.17T

二、编制依据

1、《烟囱筒身施工图》F628S-T0332及图纸会审纪要

2、《210m/7.1m烟囱钢内筒及各层平台结构图》F628S-T0333及图纸会审纪要

3、钛-复合板技术技术协议

4、《钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

5、《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008；

6、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

7、《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程）DL/T5210.1-2005

8、、《建筑施工手册》第四版

9、《电力建设安全操作规程》

10、《电力建设危险点分析及预控措施》

11、《工程建设强制性条文》

12、《钢爬梯图集》02J401

13、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电公司2002-01

14、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002

15、《钛—钢复合板》 GB8547-87

16、《钛及钛合金牌号和化学成分》 GB/T3620.1

17、《钛及钛合金板材》 GB/T3621-94

18、《碳素结构钢》 GB700-88

19、《钛及钛合金复合钢板焊接技术条件》 GB/T 13149-91

20、《钛制焊接容器》 JB/T4745-2002

三、作业准备工作及条件

1、施工道路

施工进场道路利用现有道路。用于运送材料、钢内筒施工，并派专人维护，保证道路畅通。

2、施工水源

施工用水，水源供应从总水源接设分管（DN40）引到施工现场，根据施工需要地点，在现场设放水阀以满足施工需求。

3、施工电源及临时照明

施工用电主要钢内筒的制作安装，钢结构焊接、办公室及夜间施工照明、切割及卷板机等用电。在制作现场配备1个一级盘、2个二级配电盘、一个三级盘、烟囱筒壁底部采用原先的两个二级盘，配电盘必须搭设防护栏，并设醒目警示标志。组合场在龙门吊上部安装4台镝灯，供夜间施工照明。

4、施工用材料

计划就近选用合格材料以满足施工需要。

主材：根据施工图预算限额领料。（见附页）

5、施工机械、机具、器具、设备数量及要求

6、人员准备

参加工程施工的全体人员，均需通过岗位培训合格后方可上岗作业。对特殊工种，如：电焊工、电工、机械工、起重工、需经专门的安全作业培训，取得特殊作业操作资格证书，方可上岗作业。全体人员进厂后，必须经过三级安全培训，合格后，方可进入现场施工。

结构网络图如下：

     施工班组人员构成如下：

6.1现场管理人员：

整个施工过程设项目负责人，施工技术、质量、安全、材料、经营管理人员。

6.2 劳动力安排及职责权限

6.2.1顶升负责人2人，要求有全面的起重专业知识和技能，有现场组织指挥能力，并熟悉全套设备的性能。

6.2.2电气操作维护人员1人，要求对整套设备性能特点能全面掌握，即能操作又能及时判断故障，对电气部分能亲自修理，并协同机械、液压人员处理故障。

6.2.3液压泵站操作人员，除了操作液压泵站外，能了解液压元器件的性能，及时维护与修理。

6.2.4各吊点（提升油缸）处各配备1人，负责提升时监视油缸上下锚具卡爪的打开、关闭动作是否到位；负责及时给上下锚具卡爪外壁喷脱锚灵。

6.2.5施工负责人职责及权限：

6.2.5.1技术员职责及权限

（1）负责编制施工方案，作业指导书和工程技术总结，参加施工图纸会审。

（2）负责向施工人员讲解施工图纸和技术资料；负责班组技术交底，监督技术作业文件的落实，做好实施监控记录。

（3）应经常深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术问题，纠正或制止施工违规现象，重大问题及时汇报。

（4）编制施工进度计划和施工任务单。

（5）参加测量定位放线，做好测量放线技术交底工作。

（6）负责施工图纸、设计变更、技术文件、规范标准的控制工作。

（7）做好竣工资料中施工技术资料部分的收集，整理和归档工作。

（8）提出班组施工项目的设备、原材料、半成品和成品的技术检验计划，并配合现场的检验工作。对检验报告搜集、保管，对所查出的问题及时汇报处理。

（9）负责质量检验验收工作，填写质量检查验收单；提出质量趋势报告。参加质量事故分析，提出防止事故对策；填写质量事故报告。

（10）负责编制本项目安全、文明、环境保护措施和施工安全技术交底工作。办理重大、重要工程项目安全施工作业票的报审并亲自进行交底。

6.2.5.2质检员职责及权限

（1）贯彻国家和公司有关质量方面的政策、文件、规程、规范，按照现行规范负责各分部、分项工程的质量验收和中间检查工作。

（2）参加公司组织的质量大检查，对检查中发现的问题提出整改措施。

（3）经常深入施工工地，了解质量管理作业情况，并如实反映。

（4）参加原材料检验和验证工作，负责不合格品的控制及处置后的验怔。

（5）做好质量保证资料、质量验评资料的填写及竣工资料的收集控制工作。

（6）组织工序交接，参加工程竣工交付工作。

（7）参与工程质量事故的调查、分析处理，并督促检查整改落实。

（8）协助组织、安排有关特殊工种的上岗培训取证工作。

6.2.5.3安全员职责及权限

（1）在项目经理和项目部安监科的领导下，督促本项目施工人员认真贯彻执行国家颁发的安全法规及公司制定的安全规章制度。

（2）参加本工地施工项目和危险性作业项目开工前的安全技术交底, 检查现场安全文明施工条件,监督安全施工措施的执行和职工的作业行为。

（3）参加项目部安监部门组织的安全文明施工检查，查出的问题要按“三定”原则,督促在限

期内整改完毕，发现危及职工生命安全的重大安全隐患有权制止作业，组织职工撤离危险区域。

（4）参加项目部安全例会和生产调度会；协助工地领导布置、检查、总结安全工作。

（5）深入现场每道工序，掌握安全重点部位的情况，检查各种安全防护设施是否到位。

（6）有权制止违章作业、违章指挥、冒险蛮干；有权对违章者进行经济处罚；处罚要以理服人，坚持原则，秉公办事。对严重危及人身安全的施工,有权指令先行停止施工；并立即报告领导研究处理。

（7）组织开展职业健康安全与环境保护的宣传教育工作,负责对新入厂人员进行三级安全教育、考试。

（8）协助工地领导布置与检查每周的安全日活动；监督检查班组每天的班前安全讲话(站班会)；督促班组加强安全建设。

（9）发生工伤事故时要协助保护好现场，及时填表上报；不隐瞒事故情节，如实向有关领导汇报情况；按“四不放过”的原则,协助工地领导组织对轻伤事故、记录事故中严重未遂事故的调查处理工作。

7、现场准备

7.1、图纸到位后，尽快会审图纸；根据图纸，尽快准备所用的材料，以及需要的措施材料。尽快布置场地，准备制作。

7.2、在厂房北路靠围墙侧布置钢爬梯、平台及钢内筒制作场地，场地需安装一台龙门吊，场地至厂房北路需修一条运输通道。（见场地布置图）

7.4烟囱零米水平运输轨道已铺设安装到位；现场已设立安全牌、警戒线。

7.5上道工序确认要求

施工方案已上报并经各部门审批完，对参加施工的作业人员已进行图纸、施工方案及技术、安全交底。烟囱内顶升设备安装到位。

7.6烟囱砼外筒壁顶部避雷针已安装好，具有良好的防雷接地设施。

7.7 202.5米层和0米层建筑十字中心线及标高线验收及交接签证已办理，并已复查其误差在允许范围内。

7.8顶升设备经单机和联合试转验收合格。

8、施工技术资料

8.1、在开工前，及时准备特殊工种人员上岗操作证书、计量仪器具鉴定合格证书、进场机械设备机械性能及工作能力情况资料、进场原材料合格证及复检试验报告、进场施工人员及上岗情况、施工作业指导书等资料。并向本工程监理提供和报验。

8.2、图纸已会审，开工报告已报批，材料预算已审批，场地已布置完善，具备材料进场条件。

8.3、在工程施工过程中，应做好测量放线记录、设计变更记录、工程联络记录、与甲方召开的技术会议记录、施工标高测量及隐蔽工程验收等各道工序的施工记录。

四、施工技术措施要点及方法

1、钢内筒制作工序流程

厂家订货（下料、打坡口）----内筒顶升基础施工----顶升设备安装调试-----压头、卷制----喷砂除锈----刷漆验收、外运-----卷板运至内筒安装位置----三片板组合成单节钢筒-----校正圆弧度-----纵、横向缝焊接-----安装加劲环-----焊接检验----钢内筒顶升----重复以上工序至钢筒完成-----保温层施工-----顶升设备拆除-----安装烟道接口法兰----导流板安装-----钢内烟道安装

2、钢内筒制作安装

2.1厂家订货

厂家订货（下料、打坡口）:山西京玉电厂烟囱钢内筒的筒体材料，鉴于钛—钢复合钢板的加工和焊接工艺，加上受到施工现场的条件限制，很难进行钢板的机械加工，因此在订货时，要求生产厂家依据施工方的要求，在工厂内对钢板提前加工成型，并打好坡口。

对于钛—钢复合钢板在工厂订货时，要求生产厂家足尺供货，并在工厂打好坡口，沿钢板四周开单边30°焊缝坡口，钛钢复合钢板在运输工程中，必须注意对钛层钢板的保护，防止在运输过程中出现破损和污染等情况，按照《钛—钢复合钢板》GB8547-87的技术要求做好保护措施。

2.2顶升基础、设备安装

钢内筒基础环壁外侧浇筑2000mm宽，1000mm深，C30砼基础，砼中上下各布置双层钢筋网片，网片为Φ20@100mm. 基础上布置8块1000×1000×20垫板作为顶升装置固定基础。如下示意图：

根据设计要求内筒基础板为t=30mm钢板，钢板材质为Q345B,制作做成内径r=3548.8mm,钢板宽度410mm的圆环，内筒钢板就位前先把内筒基础板制作好并安装，基础环板按设计要求上表面

标高为＋0.80m，安装就位后校正水平，基础板的固定用24支Ｍ56预埋螺栓，HSGM灌浆料进行二次灌浆，待强度达到要求后将环板固定牢固。

顶升基础安装示意

2.3液压机械设备安装及工作原理

烟囱的钢内筒采用8台SQD-150-1000型松卡式液压千斤顶升。整套液压顶升装置按照说明书及厂家要求安装，主要部件包括集中控制系统1套，100T千斤顶8组（另有4组备用），整套装置由一台泵站提供压力油，泵站内部油路采用集成回路，泵站与液压缸之间采用橡胶软管连接，并且液压泵站集成块上的符号与液压缸上的符号一一对应。各橡胶软管连接时，快换接头处必须用煤油清理干净。泵站放置平稳，不得有倾斜，工作时不允许产生剧烈振动。顶升设备固定在顶升基础上,并用300*400H型钢进行加固。液压千斤顶均匀布置并固定在+0.000标高顶升基础上，在顶升过程中整个钢内筒的重量都落在液压千斤顶上，顶升基础一定要平整偏差度小于2mm，并且在顶升基础中心位置预埋1000×1000×20预埋板一块，便于用300*400H型钢对千斤顶顶升架向中心位置加固，把千斤顶相互连接为一个整体，在顶升架顶端（标高约+8.000）同样用300*400H型钢做同内筒外侧等直径的胎架用于内筒外侧的定位，液压千斤顶的定位如上图所示：SQD-150-1000型松卡式千斤顶为空心式千斤顶。中心有1根φ70长度为6米的顶升杆，顶升杆下端与液压支架内的滑块相连接，最大起升高度为4m。这种千斤顶有双卡保险，即使突然断电或油管断裂也能保证顶升物不会下坠，安全系数极高，同步性好。顶升物顺轨道向上爬升，稳定性好。单台千斤顶顶升重量为100吨，八台千斤顶额定顶升800吨，钢内筒计算重量为542（440+102）

吨，额定顶升重量是钢内筒重量的1.47倍。液压千斤顶安装在烟囱＋0.000米的平面上，采用倒装法顶升安装。

工作原理：液压缸拉动顶升杆，顶升杆带动滑块，滑块托动毂圈，毂圈通过顶升门型卡带动钢内筒来完成钢内筒的顶升。SQD-150-1000型千斤顶液压机行程是150mm/回合。当液压缸行至150mm时，活塞受限而停止运动，顶升杆因没有向上的力而停止运动，这时下卡头的弹簧向下推动卡块，锁紧了顶升杆。液压缸回程向下运动，下卡头受顶升杆向下的力和弹簧的向下的推力，将顶升杆锁住，顶升杆则不能向下运动，液压缸继续下降，上卡头的卡块因锁紧了顶升杆面不动，上卡头的锥套则向下运动，从而使上卡头的卡块脱离锥套而松开顶升杆，上卡头随液压缸回到行程的起点，这样就完成了一个工作循环，顶升一节安装一节，与上部焊接后再顶升，依次顶升，直至完成210米高度的顶升安装。（液压缸装有同步阀，能保证液压缸同步上升和下降）需现场制作的零部件：

a、毂圈：毂圈采用［32b的槽钢两个根口相对焊接滚压成型，其作用为：将滚压成与钢内筒外侧孤型一致的型钢，既能减少钢内筒的变形又能顶高钢内筒的钢性强度，便于下一带板的焊接与顶升。

b、门形钢卡：门形钢卡是用来固定毂圈的。它包着毂圈与钢内筒外壁焊接，用于固定毂圈。门形钢卡采用30mm钢板割制而成。门形钢卡的开口正好能扣在毂圈上，门形钢卡的外框宽度为120mm。开口尺寸根据毂圈的尺寸来制定。门形钢卡的数量随钢内筒重量的增加面增加，同时增加毂圈与钢内筒的整体强度，防止顶升过程中因重量的增加而使钢内筒变形。

门型卡具体尺寸见下图：

顶升设备所有构件的安装及调试及操作工作均由专业技术人员进行操作。安装完成后进行该设备的调试，包括低负荷运行、空载运行、带负荷上升、带负荷下降、带负荷运行等工况，当设备试运行合格后方可进行正式吊装作业，在运行过程中可选择手动运行，也可选择自动运行。当各个吊点的负荷相差较大时，可以通过单缸运行来调整。在进行带负荷下降操作前，应再次检查所有门型钢卡及顶爪螺钉，确认正常后操作。当停止操作长时间悬停时，应将负荷转换到下承载机构上。

液压机械顶升设备安装完成后，要由有资质的第三方专业机构检验合格方可交付使用。

2.4钛-复合板卷制

卷制:在供货厂家按照施工方所提的钢板尺寸加工成型，并供货至现场后，开始在现场对筒体钢板进行卷制。在卷制前，应对复合钢板进行验收：1、检查钛钢复合板的质保书是否与钛钢复合板上打印的记号一致；2、由于钛钢复合板是工厂定尺加工一定要检查外形尺寸符合施工图要求；3、加工前应对原材料进行检查，边缘表面不应损伤或存在裂纹，可用砂轮清理痕迹，顺边缘方向进行；4、钢板边缘进行机加工或刨边等工艺后，其表面不平度不能超过0.2mm，连接边缘垂直度不能超过1mm；5、内筒的周长及椭圆度允许偏差：周长为15mm，椭圆度应满足错边不超过1mm要求，且不大于10mm。

筒体钢板采用CDW11-25×2500B型三辊卷板机进行卷板，并在现场布置的16T龙门吊配合下进行卷制。为消除钢板卷制后两端头处的直线段,卷板前应先用自制的弧形胎具（－2000×1000×30）将钢板两端头塞进卷板机上下辊之间，进行压头处理，然后进行卷制。将钢板用龙门吊吊起一端，将钢板的另一端送进卷板机。卷制时，应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压，多次调整卷制的曲率，直到卷制成型，卷制时用1.5m长的弧形内卡样板随时检查钢板卷制的曲率，其间隙应不大于2mm，以防卷制曲率过大或过小。在卷制过程中，钛钢复合钢板出现国家标准允许的局部不结合现象时，可采用钛铆钉补强方案。

为了保护钛板不受损伤、卷板机内滚筒必须用塑料薄膜包好后卷制钢内筒。

在卷制过程中应避免钛材表面的机械损伤，可将卷板机滚轴用软质材料包扎，施工现场可利用供货商的复合板包装的塑料薄膜包扎卷板机滚轴，如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性的缺陷，可以修磨，但修磨后钛材的厚度（指复合板钛板厚度）不应小于允许的最小厚度，超出以上要求可采用补焊修复。钛材打磨宜用橡胶或尼龙掺合氧化铝的砂轮，不应用打磨过钢材的砂轮，且打磨时不应出现过热色泽。

加固圈型钢Ⅰ10工字钢的卷制,采用CDW11-25×2500B型三辊卷板机进行卷制。

2.5喷砂、除锈和刷漆

所有板材及加固圈，在加工场内采用喷砂除锈;喷砂机械选用L-6/8-1型空气压缩机,工作气压控制在0.5～0.7MPa,选用的石英砂在使用前，必须过筛，去除粒径大的石子，以免喷除过程中堵塞枪头、爆管。喷砂时，枪口距构件表面保持1米左右的间距，并使枪口与构件表面成45°角

进行喷砂。

钛表面粗糙度，要求采用抛光工艺处理；普通碳素钢外表面应喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2.5。除锈之前，钢表面的毛刺、突起和焊瘤应用砂轮打平和清除，表面的油污应洗净，钢材表面应露出金属色泽。喷砂除锈后，应于当日涂好第一道底漆，以免基层底面返绣，影响漆膜的附着力。按要求涂防腐油漆，油漆具体型号由业主确定。防腐油漆要求：干膜厚度60～70μm环氧富锌底漆（含锌量不得低于80％），环氧面漆 60～70μm，环氧富锌底漆含锌量及材料品质必须质量保证书并现场抽样检验。面漆颜色业主确认。构件在制造厂涂刷油漆过程中，防止沾上油漆及其他脏物。制造厂完成底漆，面漆由现场涂刷。

喷砂完成后，应将钢板清理干净，刷第一遍底漆，待形成干膜后刷第二遍漆，再依次刷中漆三遍、面漆两遍，钢内筒外壁防腐油漆：改性环氧富锌厚浆底漆（100μm），改性环氧富锌厚浆中间漆（100μm），丙烯酸类聚氨酯面漆两道70～80μm，要求总干膜厚度不小于280μm。间隔时间因天气变化而异，以形成干膜为准。

在加工场内对卷制好的弧形钢板进行刷漆。刷漆时,预留钢板四周边沿50mm宽范围暂不刷漆,以便现场焊缝焊接。

注意事项：

2.5.1基层处理施工方法：喷砂除锈，金属基体表面清洁度应达到GB8923－88中的相应Sa2.5级要求。

（1）磨料：采用天然金刚砂，粒径为0.5－2.5mm,颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。

（2）环境条件：环境大气的相对湿度必须低于85％；

（3）技术参数：

a、压缩空气工作压力为0.5－0.7Mpa；

b、喷嘴到基体金属表面距离为100－300mm；

c、喷射方向与基体金属表面法线的夹角为15°－30°；

d、喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限；

e、喷束重叠以1/4－1/5为宜；

f、操作要领：

①喷嘴选用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型喷嘴，应在其孔径扩大25％时予以更换；

②压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，达到清洁、干燥后才能进入砂罐和喷砂枪；

③装砂时，应先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。

④装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方可打开砂罐下面的出砂三通旋塞；

⑤喷砂时，应调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员；持枪人员与控制砂

门人员之间应有简单明了的信号联系；操作人员必须全身防护；

⑥喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的压缩空气吹净表面灰尘。清理后的喷砂表面不得用手触摸，以免造成喷砂面的污染。

2.5.2除锈施工的环境条件要求

（1）空气相对湿度不大于85%。

（2）雨、雪、大风、大雾等天气条件下不得进行户外除锈，如有必要采取防雨、雪、雾措施。

（3）除锈后应用干净的压缩空气或软毛刷将基面冲扫或清扫一遍。

（4）钢材除锈后应当4小时内涂上底漆，以防止返锈，如在涂底漆时已返锈，则应重新除锈和清理，并及时涂上底漆。

8.3涂料前准备工作

a涂料的配制，外壁及附件刷耐高温防腐涂料。

b、严格按照涂料产品说明书要求比例，并充分搅拌均匀，根据涂装方法的不同用专用稀释剂调节其粘度，稀释剂的加入量不应超过涂料总量的5%。

c、根据施工人员数量及涂装速度的快慢决定每次配制量，确保每次配制的涂料能够在适用期间用完，防腐涂料的适用期一般为：12h。

2.5.3涂料涂装

a、采用手工刷涂，辊涂或高压无气喷涂均可。

b、涂料涂装时应均匀一致，不得有漏涂、流挂、起泡、起壳、返锈等缺陷。

c、上下两道涂料的涂装方向应相互垂直。

d、第一道底漆表干后，可进行第二道底漆的涂装。

e、底漆表干后进行检查、修补缺陷，然后进行中间漆的施工。

f、中间漆实干后进行面漆的涂装。

g、涂装间隔，由于不同厂家的产品固化速度也不相同，一般情况应≥2h。

h、施工环境温度范围为-5°~30℃。

i、施工环境相对湿度不得超过85%。

j、雨、雾、雪、大风天气条件下，不得进行户外施工。

2.5.4涂装作业操作要点

A 刷涂法

刷涂的质量好坏，主要取决于操作者的实际经验和熟练程度。刷涂时应注意以下基本操作要点：

①使用漆刷时，一般应采用直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进行操作漆刷。

②涂漆时，漆刷应蘸少许的涂料，刷毛浸入漆的部分，应为毛长的二分之一到三分之一。

③对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作。

涂敷：就是将涂料大致的涂布在被涂物的表面上，使涂料分开；

抹平：就是用漆刷将涂料纵、横反复地抹平至均匀；

修饰：就是用漆刷按一定方向轻轻地涂刷，消除刷痕及堆积现象。

在进行涂敷和抹平时，应尽量使漆刷垂直，用漆刷的腹部刷涂。在进行修饰时，应将漆刷放些，用漆刷的前端轻轻地涂刷。

④对干燥较快的涂料，应从被涂物的一边按一定的顺序快速、连续地刷平和修饰，不宜反复刷涂。

⑤刷涂的顺序：一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，最后用漆刷轻轻地抹理边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、光亮和平滑。

⑥刷涂的走向：刷涂垂直表面时，最后一道，应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。

B 滚涂法

（A）、滚涂法是用羊毛或合成纤维做成多孔附材料，贴附在空心的圆筒上制成的滚子，进行涂料施工的一种方法。该法施工用具简单，操作方便，施工效率比刷涂法高1~2倍，用漆量和刷涂法基本相同。该法只适用于较大面积的物体。主要用于油性漆、酚醛漆和醇酸漆类的涂装。

（B）、滚涂法施工操作基本要点

①涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后顶起,在滚涂板上来回滚几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。

②把滚子按W型轻轻地滚动，将涂料大致地涂布于被涂物表面上，接着把滚子作上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰。

③在滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，致使涂层均匀。

④滚子用后，应尽量挤压掉残存的涂料，或用涂料的溶剂清洗干净，晾干后保管起来，或悬挂着将滚子部分全部浸泡在溶剂中，以备使用。

2.6运输及安装

钛-复合板喷砂、除锈、刷漆验收合格后，具备出厂条件用板车运至烟囱安装口，运输时注意不要损坏板材，板材和运输车之间必须做好成品保护工作。卷制好钛-复合板在烟囱出入口后利用原先安装好的单轨吊运至烟囱钢内筒位置进行拼装。

筒体吊装进入顶升模内→送入烟囱底部钢内筒定位中心→液压提升装置带负荷升降进行筒体对口调整（或用倒链）、点焊固定→校正合格→外环缝焊接、内环缝清根焊接（同组装焊接要求）→液压提升装置提升到2m（一节钢板的高度）→重复以上过程→钢内筒顶升出混凝土烟囱5m 高度后锁定液压提升装置→钢内筒筒体与基础安装焊接→拆除液压顶升装置→进行钢烟道吊装。

第1节钢内筒组合焊接完成后布置第一层顶升点，焊接牢固后连接好8台千斤顶的门型钢卡。利用千斤顶“带负荷上升”工况顶升第1节起离地面2米后，将第2节卷制成型的三张钢板运至就位位置，然后使用“带负荷下降”工况把第二节的钢板逐张对口，严格控制错边量及对口间隙，当上下节钢内筒对口点焊完毕后进行对称焊接，焊接过程中要随时检查以防焊接变形。当内外焊缝结束后立即进行检验，焊缝符合要求后才能进行下一步顶升。

利用“带负荷下降”工况将钢内筒落到基础面上，并对与基础接触的筒边采取保护措施，防止变形，然后将液压千斤顶毂圈落至第二层顶升点位置。把第一层顶升点的门型卡割除并将内筒打磨平滑. 将千斤顶毂圈在第二节钢筒顶升点位置处固定并焊接第二层门型卡 ,进行第二节钢筒的顶升。按同样操作顺序依次顶升余下各节钢内筒。顶升过程中应密切监测在各个顶升支点的变形数值，同时每次顶升时应观察连接焊缝是否有裂纹。发现顶升点及焊缝有异常情况时应立即停止顶升，排除原因及故障后方可继续顶升。割除门型卡时要做好防护措施，防止高空落物伤人。

钢内筒在顶升过程中对各标高层的加劲环同时定位焊接。加劲环为Ⅰ10工字钢每5米一道，加劲环的位置应错开内筒水平焊缝距离300mm以上。加固圈的卷制，采用三辊卷板机进行卷制。卷制将每三根工字钢一组，再将拼对好的工字钢放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。卷制完毕将其取出后将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补焊、打磨修复。钢筒顶升到30m、60m、110m、160m、202.5时对这五层平台处的内筒钢板和止晃点焊接，顶升完后止晃点和32槽钢焊接，并把止晃点加劲环的两根槽钢［32a安装焊接完成,槽钢的卷制可以在卷板机上直接进行卷制，安装具体尺寸按图纸设计要求。

纠偏止晃措施：

顶升过程中，筒体因重心偏上，头重脚轻，会发生竖向垂直度偏斜，筒体的安全稳定性存在问题。施工中解决办法是：在前期的顶升阶段，即筒体顶部高度低与第一层平台（标高40米层）之前，为防止筒体顶升过程中竖向垂直度发生偏斜，我们在筒体密封头顶部与第一层平台之间，按对角方向斜拉布置四个临时止晃轮。顶升过程中一旦发生倾斜可通过收拉对应方向的弹簧从而将筒体垂直度校正过来。

钢内筒顶升到顶后，进行底部法兰的焊接和螺栓紧固。然后进行与内筒体连接部分钢烟道的安装，将加劲环、加劲立柱、加劲板、连接烟道单板使用3t手拉葫芦安装完毕，然后加装连接法兰。筒体烟道口钢板的割除应在底部法兰螺栓紧固及烟道安装完毕后进行。割除时在烟道内搭设脚手架，分段割除筒体，按照由下向上的顺序进行。下层板割除时在向上2m的筒体及割除板上焊接临时吊耳，并用手拉葫芦拉紧，防止其突然滑落，并向内放至烟道底板上然后由烟囱外侧放至0米层地面。烟道的临空面应搭设防护栏杆，防止人身坠落。

将分片组合的钢烟道运至安装位置下方进行整体组合，组合完毕后使用3t手拉葫芦进行吊装,并用两只3t葫芦临时吊挂在30米平台上进行调整，将两部分烟道使用法兰螺栓连接。

导流板的制作按照技术员提供的放样图制作，并在钢内筒制作期间一并分段焊接在筒体上，

对接焊缝位置加临时角钢支撑防止单片变形。安装时在单片导流板下部搭设脚手架，上部挂临时钢爬梯，进行对接焊缝的焊接工作。

钢内筒在＋1.20m 处设有壹个1000mm×1000mm密封门，内筒安装完成后，液压顶升装置、临时支架、工具等从＋1.20m处密封门运出。

2.7焊接

2.7.1焊接施工条件

设计要求的焊材：Q235B钢采用E43型焊条， Q345B钢采用E50型焊条，不锈钢的焊接应采用相应的不锈钢焊条。不锈钢与Q235B钢之间的焊接采用E43XX型焊条。焊接钢内筒焊接采用： STA2R 焊丝，不锈钢钢板的焊接用Ａ022焊条，焊接时用ф3.2焊条打底，ф4焊条填口和盖面。焊条使用前必须在焊条烘箱中预先进行烘干。E4303焊条烘干温度为150℃，烘干时间1h。焊条必须有合格证且包装完好。库存焊条必须标识清晰，防止混用。

现场焊接过程中，焊条必须放在小型保温筒内，筒内温度保持在50～60℃，不同型号的焊条不得放在一个保温筒内。焊条随用随取，取后必须将保温筒盖好。未使用完的焊条必须放回保温筒内。

钛层钢板的焊接工艺参数为：

烟囱钢内筒钛板的厚度为1.2mm，钨极直径为2.0mm，焊丝为STA2R1.5mm，焊接层数为1层，焊接电流为60～80A，氩气流量分为：主喷嘴10～12L/min，拖罩流量为14～16L/min，喷嘴直径为10～12mm，对接接头间的间隙为0.5mm，工件与喷嘴之间的距离一般取6～10mm。

（1）制订焊接工艺评定。

（2）施工前由技术人员依照本方案及有关规范标准向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。

（3）、焊接材料合格证件齐全，并报审。

（4）焊接机具完好，检查计量仪器具的标定，并在有效期内，设施符合施工要求。

2.7.2焊前准备措施

（1）焊前仔细清理焊口，基板坡口表面及坡口内外每侧10～15mm范围的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。

（2）基板对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm。

（3）为了避免先后施焊的影响，焊缝间相互关系尺寸应符合下图要求。

（4）焊接组装的待焊工件应垫至牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力

（5）焊条使用前必须烘干，焊接过程中焊条必须存放在小型保温筒内随用随取，保温筒温度保持在50～60℃之间。

（6）焊接过程中每道焊缝焊接完后必须进行清理和自检，合格后方可进行下道焊缝的焊接。（7）在坡口的加工时必须保证坡口角度为60°。

（8）多层焊时严格控制焊层的厚度小于或等于4mm。

（9）焊接时宜采用偏小焊接电流或大电流快速度焊接。

（10）焊接时为减少焊接应力，在第二层焊接完后，可采用锤击焊缝以减少焊接应力。但在第一层焊接完后严禁锤击。

（11）焊接过程中焊缝表面严禁出现裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷。

（12）焊工在焊前进行的工艺评定过程中焊接的试件必须作无损检测、拉伸试验、弯曲试验、硬度试验和端口检查。

（13）现场监督员必须坚持原则，树立质量第一的思想，严把质量关。

（14）不锈钢焊接时，采用小的热输入（小电流快速焊接），多层焊时，必须等待前一层的焊缝冷却后在焊接次一层的焊缝（焊缝可采用浇水冷却），严格控制层间温度，试焊过程中焊条不允许摆动，采用窄焊缝的操作技能，在焊接过程中的结束和中途断弧，收弧要慢且填满弧坑，防止弧坑裂纹的产生，确保焊接质量。

（15）焊接钛板时，保护的氩气的纯度≥99.99％，焊接过程中当氩气瓶的压力降至1MPA时应停止使用。

（16）一根焊丝在焊接时，如遇中间停焊，应将受热焊丝的端部剪除10-20mm（因焊丝端部已在400℃以上暴露在大气中）氧化金属，再重新焊接。

2.7.3焊接工艺措施

（1）环境要求：设计要求，钢板焊接应在温度高于0℃的环境中进行。并应采取措施减少焊接风力，现场风速应符合：手工电弧焊接不大于8m/s的要求。

（2）焊接现场具有防潮、防雨、防雪设施。

（3）不同焊材应分类存放，焊条使用前应按照说明书要求烘干，重复烘干次数不得超过两次，焊工焊条领用后放入保温桶内随用随取。

2.7.4焊接方法和工艺

（1）焊接参数见下表

保护气体流量

对接焊缝外观尺寸质量标准

（2）焊缝外观质量要求：

焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、裂纹、未焊透和深度大于0.4mm咬边等缺陷，焊缝与母材应光滑过渡，防止缺陷处应力集中而产生冷裂纹。

咬边深度不得大于0.4mm，深度小于0.4mm的单个咬边必须打磨光滑，咬边深度大于0.5mm或连续咬边长度大于10mm必须进行补焊。补焊后得焊缝必须进行打磨与母材光滑过渡。

焊接过程中，每焊接一层后必须将药皮清理干净后进行自检，对出现的焊接缺陷必须进行补焊，补焊合格后清理干净方可进行下一层的焊接。

钛板焊接时，焊接工艺的关键因素是氩气的保护，评定焊接工艺的最简单的方法是：一般银白色保护最好，几乎不存在有害气体的污染，深黄色。金黄色焊缝对力学性能影响不大，紫蓝色、深蓝色，表示已经被有害气体污染，如果表面呈灰黑色、灰色、灰白色，表示保护不好，已经被严重污染，这样的焊缝不能使用。

（2）钢内筒焊接方法：

根据工程特点，卷板在构件场地进行，分块运至施工现场，组拼无误后进行纵横连接，受现场场地限制，连接均采用手工电弧焊。环型焊缝必须在该焊缝上下侧的纵焊缝全部完成后进行。焊接环焊缝时有2名焊工施焊，焊接时保持位置对称，采取分段跳焊法每段长度为400mm，各焊工要求步调一致，方向一致，定位焊接时焊接材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊相同，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等现象，否则清除重焊。基板纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体，焊毕割掉引弧板，并打磨平滑。不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。多层焊时，先用Φ3.2mm 焊条打底，再用Φ4.0mm焊条盖面。每焊一层之前，前一层焊缝的焊渣必须彻底清除，并对不合格的焊缝修补好后，再焊下一道焊缝。各层焊缝的接头应相互错开。每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。

2.8焊接质量要求及检验

（1）钢内筒制作、安装，验收对以下各阶段应分别进行检查：零部件的加工制作，构件的拼装和焊接、焊缝的检验、构件涂底漆前的准备、构件涂面漆前的准备、涂漆后漆膜完好后方可结构整体保温安装；

（2）零件在加工前应对原材料进行检查，对进口钢材尚应取得商检检验证明。对材料表面的缺陷处理应在调整前进行，边缘表面部应损伤和裂缝，用砂轮清理痕迹应顺边缘方向进行；

（3）零部件边缘进行机械自动切割、刨边加工等工艺后，其表面的不平度不能超过0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过0.1mm，不符合上述要求均可用磨平缓的方法加以修整；

（4）单节组装后不得留过夜再施焊纵缝，组装点焊时严防咬肉。焊缝应在有维护、不受雨和雪、大风侵袭的环境里进行；

（5）纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体外，焊毕用氧气切割引弧板；

（6）钢板焊接时应在温度高于0度的环境中进行；

（7）在卷板成型前必须将焊缝打平，卷板成型后的焊缝可不受此限制；

（8）焊缝质量检查，按《钢结构施工及验收规范》进行，其中纵缝可按二级质量要求进行检验，水平焊缝按一级质量要求，但对X射线检查时每一环线拍一张底片，底片长度不小于150mm。（9）对接焊缝允许偏差：焊缝余高允许偏差1.5+1.0mm；焊缝凹面值不大于0.5mm，焊缝错边不超过1.0mm，组装成型过程中不得用锤猛力敲打。内筒的周长允许变差10mm，椭圆度应满足错边不超过1mm要求，且不大于10mm。

（10）不论安装还是制作的焊缝都必须做好施工记录。

（11）支座环上螺栓孔的允许偏差：孔与孔之间尺寸不得超过1.5mm，孔径不超过1.0mm，同心度不超过20mm。支座与筒体间隙最大不超过1.5mm。

（12）焊缝的检验及返修：

焊缝外观检验，按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001进行，其中水平缝按二级焊缝质量要求进行检验，纵向焊缝按一级焊缝质量要求进行检验。要求如下：一级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，检验等级为B级，探伤比例为100%。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，检验等级AB级，探伤比例为100%。其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法》GB1134的规定。焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊缝宽度匀直。焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检，专职质检员做25%抽查，并认真做好记录。

无损探伤检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检验长度应为该焊缝总长的10%且不小于250mm，若不合格，检测焊缝应为100%。焊缝的返修按原工艺执行。

（13）质量记录的填写内容及书写要求：质量验收及作业过程中的施工记录由项目部专业质检员整理，要求资料真实，字迹清楚，内容全面。

2.9保温层施工

烟囱保温在各层平台上进行施工，处理不到位地方采用吊笼进行。当顶升至160米后开始施工60-110米层，110-160米；当顶升至180米后开始施工0-30米，30-60米，160-190米；当顶升至197.5米后开始施工190-202.5米；当顶升至202.5米后开始施工202.5-210米。

a、保温层采用超细玻璃棉毡厚度h=30mm、20mm，厚度偏差不超过+10%，保温应错开接缝，内设￠4镀锌保温钉，外侧使用0.2mm厚镀锌铁皮应牢固，保温层表面应平整，；保温层应紧贴筒身表面，保温层与筒身之间无间隙。

b、伸缩节及滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；

c、法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离；

d、保温材料如有开列、缺口，一定要更换合格的材料，不能使用有缺陷的保温材料；

e、要注意保温材料不能进入仪器插座及其它实验用孔座。

五、作业质量目标及质量保证措施

1、质量目标及控制手段

1.1、本项目工程的质量总目标是：确保机组高水平达标投产，实现创电力行业优质工程，争创国优工程。

1.2、控制人、机、料、法、环等要素，保证工序能力，防止质量隐患，预防同类不合格品重复产生和重大级区域性不合格品产生；执行产品验收制度，严格按照质量标准进行验收。以便尽早发现质量隐患和不合格品并妥善处理。

2、质量保证网

3、质量要求

3.1开工前组织施工人员认真学习相关规范及标准，进行详细的技术交底。

3.2特殊工种操作人员施工前对其进行考核，知其确有该项操作能力后，方可持证上岗，并要有详细记录。

3.3为保证产品的最终几何尺寸，施工前应对所有量具进行校验，由职能部门标识后方可使用，并定期复检、记录。

3.4放样下料时，要综合考虑焊缝布置与组合成形后的表面工艺。

3.5板材拼接和组合成形中，尽量减少操作痕迹，焊点、缺损等现象要随时处理，以提高组件表面工艺。

3.6组装前零部件焊接后要进行二次矫正，合格后方可组合。组合起吊中，要采取措施避免碰撞、挤压、划伤。

3.7为保证表面工艺，锤击矫正时应采用垫锤措施。

3.8焊接过程中要严格遵守焊接工艺，不得自由施焊，尽量减小焊接变形。

3.9焊条保存在干燥、通风的地方，严禁受潮后使用。

3.10本工程为优良的质量标准:

板材拼接时两接缝的间距应大于500mm。

钢构件外观质量：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕；焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。

对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，焊缝的长度：手工焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板和引出板，不得用锤击落。

焊缝间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的办法处理。

对接焊缝要求熔透的组合焊缝，反面焊接时应进行清理。

质量控制点设置

说明：见证方式：R-记录确认点；W-见证点；H-停工待检点；S—连续监视监护

3.11组件成形焊接完毕后，进行渗油试验，并做好详细的记录。

3.12组件成形后，除锈刷漆工作要及时，安装焊口位置预留30—50㎜避免污染焊口。

3.13除锈刷漆后，对组件进行编号，标识要明确。

3.14成品要及时合理放置，防止二次污染、受损。

六、安全保证措施

1、安全网络

2、安全施工一般要求

各工序施工前，必须经技术员书面进行安全交底，签字齐全，并认真作好交底记录；施工人员进入施工现场必须正确戴好安全帽，穿软底防滑鞋；坚持班前“三查”、“三交”、“一喊话”及班后小结制度。

2.1钢内筒加工作业的安全技术措施及要求

2.1.1使用砂轮打磨钢板时，应佩带防护眼镜和手套。

2.1.2钢内筒制作施工在上下对口时，严禁将手伸入两板之间。

2.1.3操作卷板机时，加工工件应放置平稳。启动后，严禁将手伸入其行程范围内取、送工件。操作人员与抬料人员应密切配合，信号应明确。

2.1.4多人搬运或翻钢板时，应有专人指挥，步调应一致。

2.1.5使用电焊机时，必须由专职电工接、拆电源，电焊机外壳必须进行接地或接零。

2.1.6起吊所用钢丝绳必须有产品检验合格证，使用中应防止钢丝绳打结或扭曲，起吊前应检查绳扣可靠，无松动现象；钢丝绳无严重磨损情况。

2.1.7使用门吊进行起重作业时，注意以下事项。

2.1.8门吊的操作人员应经专业技术培训，持证上岗。

2.1.9起重工作区域内无关人员不得停留或通过，在吊物下方严禁任何人员通过或逗留。

2.1.10开车前，必须鸣铃或报警。操作中接近人时也应给以断续零声或报警。

2.1.11操作应按指挥信号进行。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。

2.1.12工作前应清除轨道上的障碍物，检查轨道是否平直，有无沉陷。行使中应有专人监护，防止电缆被拉断或压坏。

2.1.13门吊在行走中，无关人员不得上下扶梯；操作或检修人员必须上下时，不得手拿笨重物品。

2.1.14每天下班前必须将夹轨钳夹好后方可离开。

2.1.15当风力达到六级及六级以上时，不得进行起吊作业。

2.2钢内筒现场安装作业安全技术措施及要求

2.2.1设立明显安全警示标志并派专人进行安全监护，非施工作业人员严禁进入烟囱内，以免发生危险。

2.2.2进入烟囱人员必须戴好安全帽，系好安全带，尽量站在有隔离板的安全位置，无事不得在烟囱内逗留，绝对禁止在烟囱内脱掉安全帽，防止落物伤人。

2.2.3不准在无隔离的情况下进行上下交叉作业，要保持各层平台整齐干净，及时清理杂物，做到工完、料净、场地清。清理的杂物严禁直接往下抛掷，必须从施工升降机里带下来。清理工作时，必须及时通知下方人员全部撤离，并拉设安全警戒线，定专人看守，严禁有人进入禁区内。

2.2.4有恐高症或经医生诊断患有不宜从事高空作业疫病的人员,不得参加登高作业。高处作业人员必须系好安全带，安全带应系在垂直上方的牢固物上，高空作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。

2.2.5高处作业人员应配带工具袋，所用的工具必须系保险溜绳，物件摆放要稳固，防止东西坠落。工作完毕要检查所带工具、材料是否有遗留在高处，绝对不允许把工具、材料浮放在大梁等容易滑落的地方。不得随意向下抛掷物料。

2.2.6烟囱内（包括平台上面）要及时熄灭火种，防止火灾发生。同时，225米层平台和烟囱零米层必须备有足量的消防用水和灭火器，并学会掌握使用。提升油缸、泵站、液压油管接头处若有渗漏油现象，应及时处理，地面泄漏的油污应及时擦干，防止高空作业人员滑倒。

2.2.7对施工升降机、卷扬机、起重设备，必须定人持证上岗操作，严禁无证人员操作，使用前必须进行安全检查和荷载试验。每天坚持自主检查和开展经常性的维护保养，使其始终处于良好的状态，严禁设备带病运行，并做好每日的检查运行记录。

2.2.8烟囱内使用的电焊线严禁有接头，注意焊把线电流回路，防止焊把线或焊钳与钢丝绳接触，防止打坏钢丝绳。氧气、已炔瓶与明火之间要保持安全距离不小于10米，气瓶上面要遮挡，防止上面电焊火花，引燃火灾。

2.2.9注意做好安全用电，施工现场电源线、焊机线分别整齐排列，严禁私拉乱接。严禁将焊把线、电线绞缠在一起；筒体内照明要使用安全电压。非电工严禁从事电气作业，

2.2.10吊装工作时要严格遵守起重作业“十不吊”规定，吊物下方严禁站人和人员通过。

2.2.11钢丝绳、卸扣等起重工具在使用前由起重工负责检查，保证其性能完好。

7.2.12每班在作业前必须校对所使用的对讲机是否通信正常，灵敏可靠，检查对讲机电池电量是否充足。

2.2.13钢内筒组装对口时，矫正工具应放置平稳可靠，使用小型千斤顶应防止滑落伤人，注意各

支撑杆，支撑点的稳固性。

2.2.14打磨时要戴好防护眼镜，打磨工具必须每班检查，防止砂轮片飞出伤人，作业人员必须带防尘面具。

2.2.15环梁在安装时，地面应划定安全区，以避免重物坠落，造成人员伤亡。

2.2.16钢内筒竖向垂直提升空间内不得有障碍物；严密监测，防止钢内筒筒首或筒体外壁加固圈与各层平台钢梁碰撞或钩挂。

2.2.17在提升的过程中，应指定专人观察地锚、安全锚等的工作情况。若有异常，直接通知指挥控制中心。

2.2.18在提升施工过程中，要密切观察筒体吊耳结构的变形情况；筒体提升高度超过160米以后，每次加载提升时必须监测并记录23

3.5米层平台承重钢梁的变形及下挠度，发现情况异常要立即停止提升并向施工总指挥报告。

2.2.19高处作业地点，各层平台，走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。

2.2.20施工人员上下脚手架应走斜道或梯子，不得沿绳，脚手立杆或栏杆攀爬也不得任意攀登高层构筑物。

2.2.21高处作业不得坐在平台，孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道板上或安全网内休息，不得站在栏杆外工作或借栏杆起吊物件。

2.2.22高处作业时，点焊的物件不得移动，切割的工件，边角余斜等应放置在安全牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。

2.2.23高处作业区附近有带电体时，传递绳应用干燥的麻绳或尼龙绳，严禁使用金属线。

2.2.24烟囱高处作业的危险区设围栏及严禁靠近的警告牌，危险区内严禁人员逗留或通行，谢绝参观。

2.2.25每天下班时，必须将钢内筒筒身段，停放在地面休整平台上。

2.2.26露天布置的机械、电气盘柜必须要有防雨棚。冬季施工应采取防寒保暖工作，对烟囱洞口要采取挡风、挡雨雪措施。

2.2.27夏季施工防中暑的措施：调整施工时间，抢早争晚，避开中午高温，改善作业环境，采取防暑降温措施。

2.3液压提升作业的安全技术措施及要求

2.3.1提升系统设备组装必须严格按规程进行，不得马虎、揍合、存在侥幸心理，防患与未然。设备的所有油管、电缆线、信号控制线要布置得井然有序，临空的要与构件捆绑牢固，贴地铺设的要做好防砸、防踩碾压的措施。若油管或线缆破损，现场很难补救，势必须影响施工安全与进度。

2.3.2液压泵站、油缸、电气控制柜主要部件安装处要有足够的、牢固的人员活动区，便与人员

操作和维护设备，并要有护栏、有防风雨的设施。

2.3.3设备随机的各种备品备件和专用工具，要有专人负责，放在指定的地点，以便及时调配。

2.3.4设备的电源现场要有专人监护，保证连续供电及电压的稳定。在设备布置点及各层平台上要有充分的照明。

2.3.5在钛-复合板周围严禁进行焊接或切割作业。

2.3.6在作业区内必须加强对柴油、液压油、脱锚灵等易燃物的严格管制，配足够的灭火器材，做好防火措施。

2.3.7通信设备要绝对畅通，吊装作业阶段要每天收集当地气象预报信息，大风、下雨、下雪等恶劣天气严禁进行筒体提升作业。

2.3．8筒体提升需要临时中断过夜悬停时，首先要给上下锚具卡爪喷好脱锚灵，再把载荷调整到下锚具的卡爪上，将油缸活塞缩缸至距底预留50mm左右。钢内筒要有防风止晃措施。悬停时间尽可能短。

2.3.9做好控制柜、传感器和泵站电气控制柜的防雨、防潮工作；油缸行程传感器用2层塑料袋包好；烟囱顶部要有防雷击的避雷针装置，在雷雨季节，如果不工作时必须将计算机主控柜处连线断开，待工作时恢复。

2.3.10做好宣传教育工作，无关人员不能随便动设备；做好现场设备的值班巡逻防盗、防破坏安全保卫工作。

2.3.11严格按操作流程操作，切记提升准备过程中，启动泵站前所有泵站开关动作按钮都必须处在“停止”位置，否则可以因负载过大造成泵站电机超载损坏。

2.3.12提升设备必须由经培训过的专业人员操作，操作过程中严禁将上下锚具同时打开；每一个动作的发出，必须观察整个提升系统的当前状态，特别是油缸的锚具状态。

2.3.13提升过程中要注意油缸油压情况，做好记录。泵站油箱内油位必须大于70%，当油温超过80℃时，应停止泵站工作，并做好通风防雨工作。

2.3.14打开主控柜、泵站控制柜时有触电危险。电气故障，必须在断电情况下才可进行处理。

(待续)